La planta de Iveco en Valladolid, octava del grupo Fiat en el mundo:

La planta de Iveco en Valladolid, octava del grupo Fiat en el mundo 1
Agencia EFE20 jul 2012
La factoría de Iveco en Valladolid, instalación en la que se produce la furgoneta Daily, ha logrado en menos de un año incrementar su eficiencia hasta situarse como la segunda de las 58 de Fiat Industrial y la octava dentro de todas las factorías del Grupo Fiat.

La compañía explica en un comunicado que la última evaluación de la factoría vallisoletana, realizada a primeros de julio según el sistema de gestión industrial World Class Manufacturing (WCM), que analiza periódicamente todas las plantas del grupo, le otorgó 64 puntos, dos más que en la anterior auditoría, realizada en noviembre del pasado año.

En los últimos meses, las mejoras conseguidas se centran, sobre todo, en un aumento de la calidad en sus líneas de montaje y en el compromiso de la plantilla en el proceso de mejora continua.

Esta puntuación consolida el nivel 'plata' de excelencia, que la factoría de Iveco en Valladolid ostenta desde el pasado año, un nivel alcanzado sólo en cinco años, ya que la planta se incorporó al proceso de mejora continua WCM en 2007.

Entre las mejoras introducidas destaca, en la línea de carrocería, el novedoso sistema de suministro automático de piezas con AGV (vehículos guiados automáticos), que son los únicos en Iveco que funcionan en esta zona del proceso de producción.

También se han mejorado los procesos de automantenimiento y las líneas de montaje están más orientadas a las exigencias de los clientes, lo que se traduce en incrementos de productividad y reducción de costes.

La planta de Iveco España en Valladolid, también ha hecho modificaciones que aumentan la calidad de los procesos en las líneas de pintura.

Estas mejoras se completan con otras que refuerzan la línea de montaje, como un nuevo sistema de suministro automático, similar al instalado en carrocerías, pero donde la carga y descarga de las cajas también se realiza de forma automática y que hace las entregas de las piezas de una en una, mientras los asientos pasan a entregarse secuenciados de tres en tres a través de un tren logístico.

Otras mejoras van destinadas a una mayor automatización del trabajo para aumentar la productividad, rentabilidad y ergonomía. Un almacén de mantenimiento de montaje permite localizar cualquier recambio en menos de medio minuto y un sistema de monitorización de la maquinaria permite su perfecto funcionamiento en todo momento ya que avisa al responsable de mantenimiento, a través de un correo electrónico, de cualquier desgaste o fallo.

Además, el nuevo sistema de asistencia a la producción del bastidor, que va suspendida en el techo, acompaña al puesto de trabajo a lo largo de la línea con el material y las herramientas necesarios, facilitando las tareas.

En el ámbito de la participación de los trabajadores, un terminal informático funciona como innovador quiosco de sugerencias, al que los trabajadores pueden acceder, consultar en qué situación se encuentran sus peticiones y hacer propuestas.

El modelo WCM tiene como objetivo optimizar todos los procesos de producción y logística, mejorar la calidad del producto, reducir los costes de fabricación y aumentar la productividad, además de alcanzar la flexibilidad necesaria para responder con rapidez a las exigencias del mercado.