Audi R8: Los secretos de su fabricación

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Autocity13 ago 2015
Os contamos cómo la compañía subsidiaria propiedad de Audi, quattro GmbH, es la encargada de la fabricación del nuevo Audi R8 en el complejo Audi Böllinger Höfe, donde el deportivo de la marca de los cuatro aros se ensambla de forma casi artesanal.
El parque empresarial Audi Böllinger Höfe ocupa 23 hectáreas, y aunque la fábrica –cuya superficie de producción mide 30.000 m2– se encuentra en la localidad de Heilbronn, la cuarta parte de la superficie total del complejo está en la ciudad de Neckarsulm. Del montaje del nuevo Audi R8 se encargan 492 empleados altamente cualificados, siguiendo un proceso manual flexible.30.000 metros cuadrados y 492 empleados
El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame –ASF–, compuesta de un módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, todos ellos realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos; posteriormente, los tres módulos se unen a la parte inferior. Jochen Wagner, director de la fábrica, explica: “En la sección de carrocería, todos los empleados sueldan manualmente el aluminio, una operación que requiere mucha pericia y un alto grado de concentración”. En el ASF del nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio suma 89 metros. Comparado con el modelo anterior, el ASF del nuevo Audi R8 ha ganado un 40 por ciento de rigidez torsional estática, ahorrando hasta 32 kg de peso.Un 40 % más de rigidez torsional y 32 kg menos de peso
El chasis ASF del Audi R8 contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Además, Audi utiliza el nuevo material CFRP en la pared trasera, en el túnel central y en los pilares B de tres secciones.
En la cabina de acabado los operarios le dan a la carrocería el toque final, antes de pasar a la sección de montaje. Se utilizan sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier defecto o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque existen fallos que sólo se detectan manualmente, a través del tacto. Para ello es necesario una habilidad especial.
En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno; a modo de comparación, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.Trabajos manuales en ciclos de 40 minutos cada uno
Los elementos de propulsión y la suspensión están ya premontados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS. “Los trabajadores tienen que montar hasta 50 piezas en un orden determinado, utilizando para ello hasta 12 herramientas diferentes”, comenta Wagner. Se instalan aquí los instrumentos, el cableado, el revestimiento interior, el motor y la caja de cambios.
En esta fase de montaje se utilizan los últimos estándares de ergonomía. Los conductos de frenos y refrigerante se colocan por debajo en una plataforma que se eleva, gira lateralmente y que puede rotar hasta el coche en ambas direcciones hasta 90 grados, lo que permite a los operarios ejecutar las distintas tareas de montaje en los bajos del vehículo sin tener que levantar los brazos por encima de sus cabezas.
CONTROL DE CALIDAD
El Audi R8 pasa a un centro de pruebas que comprende seis ciclos, incluida la puesta a punto en la pista de pruebas de la planta. Sadik Morina, piloto probador, es uno de los encargados, comprobando que todo ajusta a la perfección incluso en una zona especialmente bacheada que sirve para detectar desajustes o posibles ruidos extraños. Sólo entonces, que incluye aproximadamente una hora de conducción en carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para ser entregado a sus clientes.El circuito de pruebas, el último paso antes de ser entregado al cliente